セラミックブランクスラリー線収縮率測定方法

掲載日：

2023-10-30 15:11

出典：

一、定義

ブランクスラッジの乾燥過程における線形寸法の変化と元の試料長さとの比を乾燥線収縮率と呼ぶ、焼成過程における線形寸法変化と乾燥試料長さの比を焼成線収縮率と呼び、ブランク全体の線形寸法変化と元の試料長さの比をバス収縮率と呼ぶ。

二、意義

1.陶磁器製品の生産過程で使用される金型工具の尺率に根拠を提供する。
2.スラッジの乾燥及び焼成収縮率及び収縮による亀裂変形などの欠陥の出現は、処方を確定し、乾燥制度と焼成制度を制定するために合理的なプロセスパラメータの根拠を提供する。

三、試験器具

試験用機器と器具は以下の通り：
a）乾燥箱：動作温度は110℃、温度差は±5℃以内
b）ノギス：精度0.02 mm
c）さびにくい金型及びスタンプ
d）石膏模型：内腔寸法はφ60mm×8mm
e）ローラー棒
f）試験炉
g）ガラス板：500 mm×500mm

四、試料の調製

1.可塑性スラッジ試料の調製
十分に捏ね（または真空練泥）した生地を1枚採取し、湿布を敷いたガラス板の上に置き、その上に湿布をもう1枚敷いて、ローラーバーで規則的にローラーをかけた。ローラーを回す時は方向を変えて、各方面の力を均一にして、それから泥の表面を軽くローラーで平らにして、表面の濡れた絹織物を取り除いて、金型で作るφ60mm×8 mm試料5枚は、離型に注意して薄紙を敷いたガラス板の上に置き、すぐに2本の互いに垂直な標識線をスタンプで押し、L 0と表記する。
2.乾燥粉末試料の調製
技術要求に従って粉砕した後、1 kgを秤量して調泥容器に入れ、水を加えて正常な塑性状態に攪拌し、十分に攪拌した後、塑性袋に入れて24時間以上密閉し、再び十分に攪拌した後、手順に従って試料を調製した。
3.スラリー注入試料の調製
射出成形による製造工程条件に基づき、石膏モデルで製造するφ60mm×8 mm試料5枚、離型後に薄紙を敷いたガラス板上に置き、L 0と表記する2本の互いに垂直な標線を印字型でプレスした。
4.含水率の測定
試料は要求に応じてその含水率を測定した。

五、測定手順

1.試料は室温で相対湿度が55%以下の条件下で24 h ~ 48 h陰干しし、陰干し中に位置がひっくり返ることに注意し、変形を防止し、その後乾燥箱に置き、105℃~ 110℃で乾燥し（1 h離れた2回の秤量の差は1 g未満）、ノギスを用いて乾燥後の試料の2標準線の長さ（正確には0.02 mmまで）をそれぞれ測定し、算術平均値をとり、L 1と記す。
2.乾燥後、標識線の長さを測定した試料を、製品の焼成曲線に基づいて電気炉で焼成し（粘土試料は要求温度で焼成した）、試料を室温まで冷却した後、ノギスを用いて2標識線の長さ（正確に0.02 mmまで）を測定し、算術平均値をとり、L 2と記す。

六、結果計算

5枚の試料の乾燥線収縮率、焼成線収縮率、線総収縮率を以下の式でそれぞれ算出した：

Y1=(L0-L1)/L0×100%

Y2=(L1-L2)/L1×100%

Y3=(L0-L2)/L0×100%

式中：
Y 1——乾燥線収縮率，%
Y 2——焼成線収縮率，%
Y 3——線総収縮率，%
L 0——標識線の元の長さ、単位はミリ（mm）
L 1——乾燥後のマーキング長さ、単位はミリ（mm）
L 2——焼成後の標識線の長さ、単位はミリ（mm）

六、テスト誤差

1.5枚の試験片の平行試験の最大値と最小値の差：スラッジ乾燥線の収縮率は0.8%を超えてはならない、焼成線収縮率は1.5%を超えてはならない。そうでなければ、再サンプリング測定を行う必要があります。
2.5枚の試料の算術平均値は測定結果であり、得られた結果は小数点以下の2桁に示すべきである。5枚の試料測定線収縮率の相対偏差は8%を超えてはならず、そうでなければ再試料測定を行うべきである。

線収縮率